Aankomen op de bestemming in de staat waarin het is gemaakt

Dat is het doel van bedrijven die hun producten op pallets zetten (of op slipsheets, of op de vloer) voor verzending.

Vrij simpel, toch? Maar dat is het niet.

Ladingen worden tijdens het transport aan veel spanningen en krachten blootgesteld. Extreme temperaturen; trillingen tijdens honderden of duizenden kilometers spoor- en vrachtwagenverkeer; laden, lossen en pendelen in depots en distributiecentra; en het product zelf, dat erg zwaar, vrij licht, glad (niet makkelijk te stapelen) of zelfs scherp of vreemd gevormd kan zijn.

Vaak wordt er zomaar vanuit gegaan dat het product in dezelfde staat wordt afgeleverd als waarin het is gemaakt, wanneer het van het laadperron wordt gereden – maar dat is geen veilige aanname. Sterker nog, als Duurzaamheidsscorecards dagen bedrijven uit om verpakkingsmaterialen te verminderen. In sommige gevallen is er een negatieve impact omdat meer producten beschadigd raken/onverkoopbaar zijn en op de vuilstort belanden..

Dus welke opties hebben bedrijven? Eigenlijk een aantal.

Verenigen of niet?

Als we de uitdaging realistisch bekijken, is de eerste vraag of het bundelen van ladingen überhaupt haalbaar/wenselijk is. Het aantal kleine pakketzendingen neemt toe doordat de distributie plaatsvindt met directe verzending naar consumenten. In die gevallen is het bundelen van ladingen niet nodig, omdat één of enkele producteenheden in een doos worden verpakt voor bezorging aan huis of op kantoor.

In andere gevallen is het voordelig om producten direct te laden. Zo kunnen sommige zeecontainers op de vloer worden geladen voor maximale dichtheid en minimale productverzending. De distributie van voedsel in restaurants is een ander voorbeeld. Producten in koelcontainers worden vaak als een "voorbeeld van dit en voorbeeld van dat" met een steekwagen op laadkleppen en in restaurants afgeleverd, die niet zijn uitgerust om palletladingen te ontvangen.

Ga er niet zomaar vanuit dat producten het meest efficiënt op pallets of slipsheets worden gestapeld.

Maar als unitisatie gepast is…

Rekfolie is de meest gebruikte oplossing voor het wikkelen van pallets. Rekfolie is gemakkelijk verkrijgbaar en goedkoop. Er bestaan ​​bewezen oplossingen voor handmatig wikkelen, machinaal wikkelen in omgevingen met een laag tot gemiddeld volume, en voor het snel wikkelen van pallets voor bedrijven met meer dan 80 ladingen per dienst.

Hoewel bijna iedereen wel weet over stretchfolie-apparatuur en de mogelijke besparingen op arbeid en foliekosten, vragen mensen zich soms af: "Welke alternatieven heb ik voor stretchfolie?"

Het is een redelijke vraag, en er zijn er meerdere.

De meest voorkomende alternatieven zijn:

  • Stretch capuchon
  • Krimpkap
  • Lijm
  • strapping

Laten we ze allemaal even bekijken.

Pallet stretch hood

Stretchhooding, dat in Europa gebruikelijker is, maakt meestal gebruik van geplooide folie van een doorlopende rol. De machine neemt in principe een hoes ter hoogte van de pallet, sealt de bovenkant (waardoor een zak ontstaat), rekt deze uit zodat deze om de pallet past, schuift hem over de pallet en laat de rek los. De hoes keert vervolgens terug naar zijn normale afmetingen en sluit zich strak om de pallet.

Omdat het het meest gebruikt wordt in Europa, zijn de meeste fabrikanten Europese bedrijven. Sommige hebben vestigingen in de VS.

Deze machines worden doorgaans gebruikt voor toepassingen met een hoog volume, aangezien de investeringskosten (zeker gezien de wisselkoersen) niet gering zijn.

Bekende fabrikanten van palletrekhoesapparatuur zijn onder meer Polychem, MSK Covertech, Lachenmeier en Beumer.

Naast de kosten, complexiteit en de beschikbaarheid van Amerikaanse serviceonderdelen, moeten kopers onderzoek doen naar de levering van materialen. In tegenstelling tot de gebruikelijke rekfolie Stretchhood-materiaal wordt door verschillende fabrikanten in verschillende standaardbreedtes en -diktes gemaakt. Het is een meer gespecialiseerd product en is via een beperkter distributiekanaal verkrijgbaar bij minder fabrikanten.

De aard van de toepassing vereist ook dikkere folie. Typische diktes variëren van 40-200 micron (1.6 tot 8 mil). Vergeleken met rekfolie van 65 of 80 gauge (65-8 mil), die vaak 2.5 tot 3x wordt voorgerekt (tot 2 tot 32 mil), is dat een aanzienlijke potentiële toename in materiaalgebruik/belasting. Natuurlijk zijn er overlappingen in het rekwikkelproces, dus het is niet per se een directe vergelijking van 2 tot 8 mil!

Pallet krimpkap

Dit is een vergelijkbare oplossing als de stretchhood-aanpak. Een doorlopende rol krimpfolie verdeelt het materiaal, dat op de hoogte van de lading wordt gesneden en aan de bovenkant wordt geseald. Vervolgens wordt het over de lading geleid en uiteindelijk gekrompen – meestal door een grote hoeveelheid hete lucht.

Deze video van MSK toont verschillende toepassingen van krimpkappen.

Net als de rekhoesoplossing zijn deze machines populairder in Europa en daarom worden de meeste machines in het buitenland gebouwd. Net als bij rekhoesapparatuur is de kapitaalinvestering doorgaans hoog en worden ze vaak op hoge snelheid gebruikt. Rekhoesmachines kunnen in sommige gevallen tot 100 ladingen per uur verwerken.

Naast vloeroppervlak, kapitaalkosten, onderhoud & onderdelen en complexiteit, zijn overwegingen over de materiaaltoevoer een belangrijke planningsfactor. De materiaaldikte ligt vaak rond de 1 mil, maar het aanbod aan leveranciers is kleiner dan bij traditionele rekfolie.

Tot slot brengen krimpkapoplossingen een energieverbruik met zich mee, omdat ze afhankelijk zijn van warmte om de cruciale krimpfunctie uit te voeren.

Lijmen

Halverwege de jaren 90 werden patenten verleend voor het gebruik van lijmen om ladingen te bundelen. Het uitgangspunt was om lijm te gebruiken met een aanzienlijke schuifsterkte, maar een beperkte treksterkte. Met andere woorden: lagen van een lading zouden een zeer grote weerstand hebben tegen verschuiven ten opzichte van elkaar, maar er zou een beperkte weerstand zijn tegen het simpelweg oppakken van een voorwerp van de onderliggende laag.

Dit wordt het meest gezien op de markt als Muller's Lock N' Pop® oplossing. Zoals aangegeven in octrooiaanvragen en getuigenissen, wordt het doorgaans gezien als een aanvullend proces dat "gecombineerd wordt met rekfolie" voor een betere eenheidsverdeling van de lading.

De kosten voor kapitaalgoederen zijn laag voor deze oplossing, maar het is doorgaans slechts een alternatief (in plaats van een aanvulling zoals hierboven vermeld) voor lichte producten met een consistente vorm en maat. (Bijvoorbeeld herbruikbare distributiedozen voor chips.) In die gevallen waar het succesvol kan worden ingezet als enige unitisatiemethode, biedt het mogelijkheden voor bronreductie.

Beperkte leveranciersopties kunnen echter onaantrekkelijk zijn voor sommige kopers. Bovendien verhoogt het gebruik van lijm als aanvulling op rekfolie de kosten en verlaagt het mogelijk de cyclussnelheid. (Het kan bovendien onnodig zijn, aangezien uitval van ladingen vaak niet het gevolg is van ontoereikendheid van de rekfolie als categorie, maar eerder van een onjuiste toepassing van de folie op basis van de lading en onvoldoende ladingvasthoudkracht.)

strapping

Omsnoeringsband was een van de eerste oplossingen voor het bundelen van ladingen. In bepaalde sectoren, zoals de productie van lege aluminium blikjes en bouwproducten, zijn kunststof- en staalband nog steeds bekende alternatieven voor rekfolie.

Zoals de video (het vastbinden van ladingen stenen) laat zien, kunnen de machines automatisch draaien op de gebruikelijke productiesnelheid.

Omsnoeren is over het algemeen een economische oplossing die relatief weinig materiaal vereist om ladingen producten te bundelen waarvoor het geschikt is. Dit omvat doorgaans producten met een regelmatige vorm en ladingen die door verticale compressie kunnen worden samengevoegd. Producten die horizontale compressie vereisen, zijn mogelijk niet geschikt voor omsnoeren, hoewel omsnoeren in die gevallen soms in combinatie met rekfolie wordt gebruikt.

Omsnoeringsoplossingen, zoals stretchen, zijn verkrijgbaar in een breed scala aan automatiseringssystemen; van handmatige gereedschappen en spoelen met omsnoeringsband op karren tot volledig geautomatiseerde systemen, zoals te zien is in de video. Dat biedt een breed scala aan investeringskosten voor de implementatie, van bijna nul tot dure, geautomatiseerde materiaalverwerkingssystemen.

Veel van deze gereedschappen en machines worden in de VS gemaakt.

Er zijn een aantal binnenlandse en internationale fabrikanten van omsnoeringsmateriaal. Geschikte verbruiksartikelen zijn vaak verkrijgbaar via lokale distributiebronnen.

Wat is het beste alternatief voor stretchwikkelen?

Uiteraard hangt dit van een aantal factoren af, waaronder:

  • product / gewicht / eenheidsverpakking / laadprofiel / verticale of horizontale insluiting
  • kapitaalbudget en kosten/belasting van verbruiksartikelen
  • beleid inzake machineondersteuning en lokale beschikbaarheid van materialen, onderdelen en service
  • snelheid
  • aard van de zending (zeecontainerlading, LTL, klein pakket)
  • voorkeur

Er zijn verschillende alternatieven voor stretchwikkelen. Elk bedrijf heeft opties, afhankelijk van de toepassing.

Stretchwikkelen is vaak de beste oplossing

Het feit dat er alternatieven voor rekfolie bestaan, betekent echter niet dat ze per se beter zijn. Over het algemeen geldt het volgende wanneer bedrijven rekening houden met:

  • kosten (machine, verbruiksartikelen, arbeid, ondersteuning)
  • doorvoersnelheid
  • impact van verpakkingsmateriaal op het volume van de afvalstroom
  • productschade

Het eindresultaat is dat stretchfolie de beste prijs-prestatieverhouding biedt. Bedrijven overwegen doorgaans alternatieven om een ​​specifieke uitdaging aan te pakken, zoals hoge kosten, een grote hoeveelheid afval, output of productschade. Vaak zal een audit van de containmentkracht en de huidige verpakkingsdetails een oplossing voor stretchfolie aan het licht brengen die het gewenste resultaat oplevert: producten die aankomen in de staat waarin ze zijn gemaakt.

Deze gerelateerde berichten kunnen u ook interesseren:

Dit bericht werd gepubliceerd op 21 juni 2016 en bijgewerkt op 5 februari 2019.